Entdecke wer wir sind

DK Prototyping for Automotive Glass beschäftigt etwa 20 Mitarbeiter. Diese sind in verschiedenen Teams tätig:

Team Cad/Cam

Dieses Team widmet sich der Umsetzung von 3D-CAD-Zeichnungen in einen Entwurf für Schablonen, aber es befasst sich auch mit dem Programmieren von Geräten zum Schneiden, Schleifen und Bedrucken von Flachglas. Der Entwurf von Maßerstellungen gehört ebenfalls zum Aufgabenpaket des Teams.

Team Flachglasbearbeitungen

Dieses Team sorgt für das Schneiden, Schleifen und Bohren von Löchern in Flachglas. Es verfügt über einen Vorrat von circa 200 Tonnen Glas sowie über 2 CNC-Schneidetische, 3 CNC-Schleifmaschinen und einen Wasserstrahlschneider für komplexere Formen. Alle Bearbeitungsprozesse sind zweidimensional. Außerdem besitzt die Abteilung eine eigene Wasserreinigungsanlage.

Team Siebdruckverfahren

In diesem Team finden alle Schritte statt, die für eine Keramikbeschichtung von Glas erforderlich sind: Von der Erstellung von Filmen und der Belichtung von Siebdruck-Fenstern bis zum Bedrucken und Reinigen.

Das Bedrucken von Glas ist für das Design eines Autos sehr wichtig, aber es kann auch eine weitere Funktion hinzugefügt werden. Denken Sie hierbei zum Beispiel an die Linien bei einer Heckscheibenheizung oder an ein Element des Einbruchalarms, das mit einer speziellen, elektrisch leitfähigen Farbe auf Glas gedruckt wird.

Team Biegung und Laminierung

Dieses Team verfügt über 17 Glasbiegeöfen zur Herstellung der gewünschten Glasformen. Zudem werden hier die Glasscheiben mit einem Kunststoff zusammengesetzt, sodass Sicherheitsglas entsteht.

Die Laminierung wird in einem klimatisierten staubarmen Raum durchgeführt, und danach wird die Glasscheibe noch einem Autoklav-Prozess unterzogen. Dem Laminat können noch diverse weitere Techniken beigefügt werden, wie zum Beispiel eine Radioantenne, eine Heizung und eine Infrarot-Absorption oder -Reflexion.

Team Härterei

In der Härterei wird in Flachglas und gebogenem Glas auf ausgewogene Weise Spannung angebracht. Dies gewährleistet nicht nur, dass das Glas sechsmal stärker wird, sondern auch, dass die Glasscheibe beim Zerbrechen in kleine Fragmente zerfällt. Die Fragmentierung bei Glasbruch verhindert Verletzungen und gehört daher ebenso wie laminiertes Glas in die Kategorie Sicherheitsglas. Die Härterei verfügt zurzeit über vier Härteöfen.

Team Messen und Qualität

Von diesem Team wird die gesamte Glasscheibenproduktion kontrolliert. Außerdem können Messungen in den Bereichen Geometrie (Passform), Lichttransmission, Wettersimulation, interne Spannung, elektrischer Widerstand der Beschichtung, Lab-Farbwerte und Lichtreflexion durchgeführt werden.

Team Geräteherstellung

Hier werden alle Schablonen hergestellt, die zur Biegung von Glasscheiben nötig sind. Das geschieht mithilfe von Schweißen nach Art der „alten Schule“ oder durch 3D-Fräsen. Auch das Fräsen von Maßerstellungen und Wartungsarbeiten in unserem Maschinenpark zählen zu den Aufgaben dieses Teams.

Mission und Vision

DK hat eine führende Position auf dem Gebiet von Autoscheiben für Auto-Prototypen aufgebaut. Wir wollen diese Position festigen und erweitern. Das erreichen wir, indem wir stets auf dem neuesten Stand der Technik bleiben. Darüber hinaus wollen wir die Zusammenarbeit mit Lieferanten von Halbfertigprodukten aufrechterhalten, um fortwährend neue Produkte entwickeln zu können. Mit unseren Dienstleistungen haben wir uns inzwischen in ganz Europa durchgesetzt; auch außerhalb Europas sind bereits die ersten Schritte unternommen worden. Ferner streben wir nach einer weiteren globalen Ausbreitung.

Bei der Entwicklung von Autoscheiben ist zu beachten, dass immer drei Faktoren mit wechselnder Priorität die Hauptrolle spielen.

Zum einen erfordert der Komfort im Auto dicke Scheiben. Diese sorgen dafür, dass Geräusche besser gedämpft werden. Doch die Glasmasse – und damit die Gewichtszunahme – führt zu einem erhöhten CO2-Ausstoß. Auch das Design ist ein wichtiges Thema in der Autoindustrie; es gibt eine zunehmende Nachfrage nach immer größeren Autofenstern. Um ein ausgewogenes Verhältnis dieser drei Themen herzustellen, wächst die Nachfrage nach intelligenten Lösungen. Der Schwerpunkt unserer Arbeit soll in Zukunft auf der Entwicklung dieser Lösungen liegen.

Geschichte des Unternehmens

DK Prototyping for Automotive Glass wurde 1990 als Reparaturbetrieb für Autoscheiben gegründet. Nach zwei Jahren übernahm Bart Driehuis das Unternehmen von seinem Stiefvater T. Kreek und führte das Familienunternehmen weiter. Angesichts der aufkommenden Konkurrenz beschloss er, neben der Reparatur von Autoscheiben auch mit der Bearbeitung von Flachglas zu beginnen. Diese Entscheidung erwies sich als voller Erfolg. Schon bald entstand eine Nachfrage nach gebogenen Scheiben. Im Jahr 1996 wurde daher der erste Biegeofen angeschafft.

Als ein Mitarbeiter eines Sonnendachherstellers die Windschutzscheibe eines Oldtimers reproduzieren ließ, wurden wir gefragt, ob wir auch Dachpaneele herstellen könnten. Das war ein vollkommen anderes Herstellungsverfahren, da diese Paneele nicht nur gebogen, sondern auch gehärtet werden mussten. Bart dachte einige Zeit darüber nach, wie dieses Problem gelöst werden könnte. Es zeigte sich, dass hierfür ein neuer Ofen entworfen und gebaut werden musste. Mit dem Hersteller der Sonnendächer vereinbarte Bart, dass DK vier Projekte ausführen durfte, sodass die für den Bau des Ofens erforderlichen Investitionen finanziert werden konnten.

Ab 1998 begann DK mit dem Härten von Scheiben, die mit 3D-Technik gebogen wurden. Der erste Auftrag erwies sich als ein so großer Erfolg, dass wir 2001 für denselben Auftraggeber des Dachpaneels auch die übrigen Seiten- und Heckscheiben des Autos herstellen durften. Damit gelang es DK, sich als Lieferant in der Automobilindustrie durchzusetzen.

In den folgenden Jahren stellte die Automobilindustrie immer höhere Anforderungen. DK musste daher weiterhin in den Entwurf neuer Maschinen und Arbeitsprozesse investieren. Das ermöglichte es ab dem Jahr 2009, die vollständige 3D-Form einer Scheibe innerhalb des für die Serienproduktion geltenden Toleranzbereichs herzustellen. Seit 2010 können wir Fasern in PVB verarbeiten, die eine Antennen- und Heizungsfunktion besitzen. 2012 wurde dann eine revolutionäre Methode des Biegesystems entwickelt. Diese Methode sorgt für eine so hohe Qualität von beschichtetem Glas, dass auch eine Kombination mit einem Head-up-Display möglich ist. 2013 haben wir einige unserer Öfen umgebaut, sodass wir nun auch IR-reflektierendes Glas biegen konnten. Zurzeit perfektionieren wir den Herstellungsprozess von beschichtetem Glas mit einer weichen Beschichtung, damit wir die Beschichtung bearbeiten und diese an den vom Kunden gewünschten Stellen entfernen können.

Außerdem wird unsere Produktionskapazität erweitert.

Diese Entwicklung spiegelt sich auch in unserem Personalbestand wider. Während wir 2008 noch 4 Arbeitnehmer beschäftigten, waren es 2018 schon gut 20 Mitarbeiter. Und der Personalbestand wird weiter wachsen, voraussichtlich auf 30 bis 40 Mitarbeiter im Jahr 2020.

Oldtimer

Außer den oben erwähnten Aktivitäten für die Autoindustrie stellen wir nach wie vor Autofenster für Oldtimer her. Man kann oft feststellen, dass diese Scheiben in erster Linie über den Ersatzteilmarkt erhältlich sind. Allerdings wird die Lieferung ab einer bestimmten Anzahl von Scheiben für die Lieferanten uninteressant. Dann wird die betreffende Scheibe aus der Produktion genommen. Wenn es sich um ein besonders seltenes Auto handelt, das ursprünglich in sehr niedriger Stückzahl produziert wurde, kann es auch sein, dass es nie einen Ersatzteilmarkt hierfür gegeben hat. In diesen Fällen können wir bei DK ein maßgeschneidertes Biegemodell herstellen, sodass wir nachträglich in der Lage sind, ein Autofenster zu reproduzieren.

Wir können in Flachglas sowohl beschichtete als auch gehärtete Scheiben reproduzieren.Besitzen Sie einen Oldtimer mit einer defekten Scheibe? Nehmen Sie einfach Kontakt zu uns auf, wir senden Ihnen gern ein unverbindliches Angebot zu.

Was können wir für Sie tun?