Ontdek wie we zijn

Bij DK Prototyping for Automotive Glass werken circa 20 medewerkers. Zij zijn onderverdeeld in verschillende teams:

Team Cad/Cam

Dit team houdt zich bezig met het omzetten van 3D CAD-tekeningen naar een ontwerp voor mallen, maar ook met het programmeren van machines om vlakglas te snijden, te slijpen en te bedrukken. Ook het ontwerpen van meetopstellingen valt binnen het takenpakket.

Team Vlakglasbewerkingen

Dit team zorgt voor het snijden, slijpen en gaten boren in vlakglas. Zij beheert een voorraad van circa 200 ton glas en beschikt over 2 cnc-snijtafels, 3 cnc-slijpmachines en een waterjet voor de meer complexere vormen. Alle bewerkingen zijn tweedimensionaal. Verder heeft de afdeling een eigen waterzuiveringsinstallatie.

Team Zeefdrukkerij

Bij dit team vinden alle stappen plaats die nodig zijn om een keramische laag op glas aan te brengen: van het infilmen en belichten van zeefdrukramen tot het drukken en schoonmaken.

Het bedrukken van glas is voor het design van een auto erg belangrijk, maar er kan ook een functionaliteit worden toegevoegd. Hierbij kunt u denken aan de lijntjes bij een achterruitverwarming of een element van inbraakalarm wat met een speciale stroomgeleidende verf op glas wordt bedrukt.

Team Buigerij en Lamineren

Dit team beschikt over 17 glasbuigovens om glas in de gewenste vorm te krijgen. Ook worden hier de ruiten met een kunststof samengesteld, waardoor veiligheidsglas ontstaat.

Het lamineren gebeurt in een geklimatiseerde stofarme ruimte, waarna de ruit nog een autoclaaf proces ondergaat. Aan het laminaat kunnen nog diverse technieken worden toegevoegd, zoals radioantenne, verwarming, infrarood absorptie of reflectie.

Team Harderij

In de harderij wordt op een gebalanceerde wijze spanning aangebracht in het vlak- en gebogen glas. Dit zorgt er niet alleen voor dat het glas zes keer sterker wordt, maar bij breuk fragmenteert de ruit. Fragmentatie bij ruitbreuk voorkomt letsel en valt dus net als gelamineerd glas in de categorie veiligheidsglas. De harderij beschikt momenteel over vier hardingsovens.

Team Meten en kwaliteit

Alle geproduceerde ruiten worden door dit team gecontroleerd. Ook kunnen metingen worden verricht op het gebied van geometrie (pasvorm), lichttransmissie, weersimulatie, interne spanning, elektrische weerstand van coating, labkleurwaardes en lichtreflectie.

Team Gereedschapsmakerij

Hier worden alle mallen geproduceerd die nodig zijn om ruiten te buigen. Dit gebeurt door middel van ‘old school’ lassen of door 3D-frezen. Ook het frezen van meetopstellingen en onderhoudswerkzaamheden aan onze machinepark vallen binnen haar takenpakket.

Missie en Visie

Missie
SHAPING THE FUTURE

Bij DK Prototyping for Automotive Glass ondersteunen we de auto-industrie bij het realiseren, testen en presenteren van auto’s van de toekomst. Dat doen we door exclusieve autoruiten te ontwikkelen, die onze opdrachtgevers gebruiken voor hun prototypes en conceptcars. Technieken die we gebruiken zijn toonaangevend en door onszelf ontwikkeld. Zo kunnen onze opdrachtgevers hun pioniersrol vervullen.

Visie
BEND GLASS YOUR WAY

Bij DK Prototyping for Automotive Glass streven we ernaar de wereldwijde maatstaf te worden voor innovatie in automotive glasprototyping. Door gerichte en heldere communicatie met onze opdrachtgevers produceren we de autoruiten die zij nodig hebben en als het even kan, overtreffen we zelfs hun verwachtingen. Door continue ontwikkeling en verbetering van onze productieprocessen en technieken ondersteunen we onze opdrachtgevers bij hun innovatieve ambities en duurzaamheidsdoelen.

Historie

DK Prototyping for Automotive Glass begon in 1990 als een ruitreparatiebedrijf. Na twee jaar nam Bart Driehuis het bedrijf over van zijn stiefvader T. Kreek en zette het familiebedrijf voort. Gezien de opkomende concurrentie besloot hij naast ruitreparatie te starten met het bewerken van vlakglas. Dit bleek een succesvolle stap. Al snel kwam de vraag naar gebogen ruiten. In 1996 werd de eerste buigoven aangeschaft.

Toen een medewerker van een zonnedakenproducent zijn vooruit van een oldtimer had laten reproduceren, kwam de vraag of we ook dakpanelen konden maken. Dit was een volledig ander proces, omdat deze panelen niet alleen gebogen, maar ook gehard moesten zijn. Bart dacht enige tijd na over hoe dit kon worden aangepakt. Hier moest een nieuwe oven voor ontworpen en gebouwd worden. Met de producent van de zonnedaken sprak Bart af dat DK vier projecten mocht uitvoeren, zodat de investeringen die nodig waren om dit op te zetten, gefinancierd konden worden.

Vanaf 1998 begon DK met het harden van 3D gebogen ruiten. De eerste opdracht bleek zo’n groot succes dat we voor dezelfde opdrachtgever van het dakpaneel in 2001 ook de overige zij- en achterruiten van de auto mochten produceren. Hiermee werd de intrede van DK als leverancier in de automotive industrie een feit.

In de jaren die volgden, werden steeds hogere eisen gesteld door de automotive industrie. DK moest blijven investeren in het ontwerpen van nieuwe machines en werkwijzen. Zo werd het vanaf 2009 ook mogelijk om de volledige 3D-vorm van een ruit binnen serieproductie geldende toleranties te maken. Sinds 2010 kunnen we draden in PVB verwerken die een antenne- en verwarmingsfunctie hebben. In 2012 werd een revolutions-bend systeemmethode ontwikkeld. Deze methode zorgt dat de kwaliteit van gelaagd glas zo hoog wordt dat ook een combinatie met head-up-display mogelijk is. In 2013 bouwden we enkele van onze ovens om, zodat wij ook IR-reflecterend glas konden buigen. Momenteel perfectioneren we het productieproces van gecoat glas met een zachte coating, zodat we deze kunnen bewerken en ontdoen van coating op de door de klant gewenste plekken. Ook wordt onze productiecapaciteit verder uitgebreid.

Deze ontwikkeling zien we ook terug in ons personeelsbestand. Wij zijn gegroeid van 4 personen in 2008 naar de ruim 20 personen in 2018.

Wat kunnen we voor je betekenen?

Bel of mail ons vrijblijvend voor meer informatie of een kennismaking.